実測にもとづく省エネ提案 | KomoneValley Co., Ltd.

公開2015.10.06

計測データを眺めるだけで終わらせず、通常と異なる変化を見つけ、現場の運転状況と照合し、対策後の効果まで確認します。ここでは、実測値から省エネ提案へつなげる考え方を事例で紹介します。

実測から提案までの流れ

1. 違いを見つける

最大デマンドの日、使用量の多い日、基準日を比べ、通常と異なる時間帯を探します。

2. 原因を絞る

30秒データ、設備の運転記録、流量・圧力などを確認し、変化が起きた理由を整理します。

3. 対策する

運転時間、設定値、停止手順など、現場で続けられる方法から小さく試します。

4. 効果を確かめる

対策前後を同じ条件で比べ、削減量と運用への影響を確認します。

30分データへ基準日と他の日を重ねると、負荷曲線が似ていても部分的な違いが見つかります。次に、その時間帯の30秒データを確認すると、設備の起動・停止や短時間のピークをより具体的に追えます。

コンプレッサの電力量、吐出空気量、圧力を同じ時間軸で計測し、停止後の圧力低下を確認した例です。設備が停止しているのに圧力が下がり続ける場合、配管や設備からの圧縮空気漏れを検討できます。

この計測例の概算：漏れ量は約0.3 m³/min、漏れ率は約13％、損失は約1円/minでした。8時間では約480円に相当します。小規模工場の一例であり、実際の値は設備容量、圧力、運転時間などにより異なります。

定速機とインバータ機について、低負荷時の消費電力と吐出空気量を比較した例です。定格運転時だけでなく、無負荷・低負荷時のデータを確認すると、設備の使い方に合った運転方法を検討できます。

※2台のコンプレッサは能力が異なるため、数値の単純比較ではなく、低負荷時の傾向を読み取る例として示しています。

この例では、毎週休日明けの始業時にピークが発生していました。建物の蓄熱などが影響している可能性を検討し、空調を一斉に起動するのではなく、状況に応じて開始時間をずらすなど、設備投資を伴わない運用対策を候補にできます。

提案は実施して終わりではありません。対策前後のデータを同じ時間帯・生産条件で比べ、削減効果と現場への影響を確認します。効果が続かない場合は、原因と運用方法を見直します。